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一級建造師考試《機電工程》講解：1H33工業管道吹洗與試壓的要求

1H30 管道工程施工技術

工業管道工程按產品生產工藝流程，把生產設備連接成完整的生產工藝系統，滿足生產-工藝、安全運行、低能耗、無污染要求。工業管道安裝遵循《工業金屬管道工程施工規范》GB 5--、《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》GB 4--、《現場設備、工業管道焊接一F程施工質量驗收規范》GB 3--、《壓力管道安全技術監察規程一工業管道》工SG D--和《工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識》GB --施工要求。本目的重點是：工業管道的分類、工業金屬管道的組成及安裝前的檢驗和施工條件、工業管道安裝的施工程序、工業管道安裝的技術要求、工業管道吹洗與試壓的要求、長輸管道施工程序。

1H33 工業管道吹洗與試壓的要求

管道吹洗與試壓的目的是清除遺留在管道內部的雜物，檢查已安裝的管道系統的抗壓強度和嚴密性是否達到設計要求，并且對管架及基礎進行檢驗，以保證正常運行使用。本條主要知識點是：管道系統試驗及相關規定;管道試驗的實施要點;吹洗方法的選用及相關規定;吹洗的實施要點。

一、管道系統試驗

管道系統安裝完畢后，應按設計或規范要求對管道系統進行試驗。根據管道系統不同的使用要求，主要有壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗。

(一)管道壓力試驗的規定

壓力試驗是以液體和氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。其有關規定如下：

1.管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進行壓力試驗。

2.壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，可采用氣體為試驗介質，但應采取有效安全措施。

3.脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉變溫度。

4.進行壓力試驗時，劃定禁區，無關人員不得進入。

5.試驗過程發現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。

6.試驗結束后及時拆除盲板、膨脹節臨時約束裝置。

7.壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。

當在管道上進行修補增添物件時，應重新進行壓力試驗。經設計或建設單位同意，對采取了預防措施并能保證結構完好的小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。

8.壓力試驗合格后，應填寫管道系統壓力試驗和泄漏性試驗記錄。

(二)管道壓力試驗前應具備的條件

1.試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。

2.焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

3.管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。

4.試驗用壓力表在周檢期內并已經校驗，其精度符合規定要求，壓力表不得少于兩塊。

例如，壓力表精度不得低于1.6級，非金屬管道壓力表精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍。

5.符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。

6.管道已按試驗的要求進行了加固。

7.待試管道與無關系統已用盲板或其他隔離措施隔開。

8.待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離。

9.試驗方案已經過批準，并已進行了技術安全交底。

10.在壓力試驗前，相關資料已經建設單位和有關部門復查。

例如，管道元件的質量證明文件、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告和熱處理記錄、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。

(三)管道壓力試驗的替代形式及規定

1.對GC3級管道，經設計或建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規定進行預試驗。

2.當管道的設計壓力大于0.6MPa時，設計或建設單位認為液壓試驗不切實際時，可按規定的氣壓試驗代替液壓試驗。

3.用氣壓一液壓試驗代替氣壓試驗時，應經過設計或建設單位同意并符合規定。

4.現場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經過設計或建設單位同意，也可以采取其他方法代替壓力試驗。例如：

(1)所有環向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫應進行100~/40射線檢測和100%超聲檢測。

(2)除環向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊縫以外的焊縫應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。

(3)設計單位進行管道系統的柔性分析。

(4)在設計文件中明確規定管道系統采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗。

(5)未經液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，可配備相應的預保壓密封夾具。

(四)管道液壓試驗的實施要點

1.液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，或對連有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設備的管道，水中氯離子含量不得超過25ppm(25x10-6)。

2.試驗前，注入液體時應排盡氣體。

3.試驗時環境溫度不宜低于5℃，當環境溫度低于5℃時應采取防凍措施。

4.承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，

埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

5.管道與設備作為一個系統進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

6.試驗緩慢分段升壓，待達到試驗壓力后，穩壓l0min，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30 mm，檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。例如：

(1)某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完畢后，按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性試驗，以檢查管道系統各連接部位的工程質量。管道強度試驗、嚴密性試驗采用液壓試驗。液壓試驗用潔凈水進行，系統注水時，應將空氣排盡。

(2)當液壓試驗環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。液壓強度試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，停壓規定時間，以無壓降、無泄漏為合格。

(五)管道氣壓試驗的實施要點

氣壓試驗是根據管道輸送介質的要求，選用空氣或惰性氣體作介質進行的壓力試驗選用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。實施要點如下：

1.承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。

2.試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力1.1倍。

3.試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

4.試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異?；蛐孤┈F象，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩壓l0min，再將壓力降至設計壓力，以發泡劑檢驗不泄漏為合格。

(六)管道泄漏性試驗的實施要點

泄漏性試驗是以氣體為試驗介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統中泄漏點的試驗。實施要點如下：

1.輸送極度和高度危害介質以及可燃介質的管道，必須進行泄漏性試驗。

2.泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。

3.泄漏性試驗壓力為設計壓力。

4.泄漏性試驗可結合試車一并進行。

5.泄漏試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并且停壓l。min后，采用涂刷中性發泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗檢查重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等所有密封點有無泄漏。

(七)管道真空度試驗的實施要點

真空度試驗對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道系統在規定時間內的增壓率，檢驗管道系統的嚴密性。實施要點如下：

1.真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進行24h的真空度試驗。

2.真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后，關閉系統，24h后系統增壓率不應大于5%。

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